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Dem Druck standhalten

Wurster Nordseeküste, 01.11.2017.
Vom Cockpit bis zu den Flügelspitzen. Im Flugzeug sind unzählige hydraulische Anlagen verbaut mit denen sich das Fahrwerk, Landeklappen und sonstige Komponenten kinderleicht in Bewegung setzen lassen. Die wichtigen Hydraulikanlagen sind anfällig und müssen regelmäßig überprüft, gewartet, repariert und in größeren Abständen sogar komplett überholt werden. Eine Aufgabe für die Spezialisten in der Hydraulikwerkstatt der Technischen Staffel P-3C „Orion“ des Marinefliegergeschwader 3 „Graf Zeppelin“. Sie sorgen dafür, dass sich im Seefernaufklärer P-3C „Orion“ alles bewegt.

Zwei Soldaten an einer Werkbank arbeiten an einem großen weißen Hydraulikzylinder.

Die Spezialisten der Hydraulikwerkstatt bauen ein Hydraulikbooster zusammen (Quelle: 2017 Bundeswehr / Sascha Jonack)Größere Abbildung anzeigen

Ähnlich wie beim Auto muss auch der Seefernaufklärer P-3C „Orion“ regelmäßig inspiziert werden. In der Hydraulikwerkstatt arbeiten zwei Soldaten und zwei zivile Facharbeiter, die alltäglich hydraulische Bauteile komplett auseinanderbauen. Je nach Größe des zu überprüfenden Bauteils kann eine Überprüfung bis zu drei Wochen andauern. Jedes noch so kleine Bauteil wird genauestens unter die Lupe genommen. „Hydraulikbooster sind nichts anderes als Kraftverstärker, eine Art Servolenkung für das Flugzeug. Wenn diese nicht funktionieren, hat die fliegende Crew ein Problem“, erklärt Angestellter Philip Kloppenburg.

Beim Zerlegen begutachten die Hydraulikspezialisten die verchromten Oberflächen und suchen nach Beschädigungen und Korrosion. „Weiterhin prüfen wir, ob Risse optisch zu erkennen sind“, erklärt Hauptbootsmann Jens Buttenberg, als er ein Bauteil unter der Lupe absucht.

Viele Teile zum Ganzen

Ein Soldat mit einem rötlichen Bart fettet ein rundliches Bauteil mit einem Pinsel ein.

Selbst die kleinsten Teile müssen gepflegt werden (Quelle: 2017 Bundeswehr / Sascha Jonack)Größere Abbildung anzeigen

Dieser Zylinder für einen Hydraulikbooster wurde bereits inspiziert und nun bauen wir es wieder zusammen“, erklärt der Angestellte Kloppenburg. Die beiden Mechaniker haben sich die blauen Gummihandschuhe übergezogen und machen sich an die Arbeit. Vor ihnen liegen mehrere Bauteile. Schritt für Schritt werden die „Puzzleteile“ wieder zum Ganzen.

Die Arbeitsvorschrift ist stets dabei. Hier sind alle technischen Details festgehalten, weiterhin wird dargestellt in welcher Reihenfolge die Teile wieder zusammengesetzt werden. Nach etwa einer Stunde hat die „Fummelarbeit“ ein Ende. „Fertig. Nun müssen wir einen Funktionstest durchführen“ sagt Hauptbootsmann Jens Buttenberg.

Ein Teststand der besonderen Art

Ein Soldat schaut durch eine moderne Lupe mit Beleuchtung auf ein technisches Bauteil, welches er in den Händen hält.

Alles wird unter die Lupe genommen (Quelle: 2017 Bundeswehr / Sascha Jonack)Größere Abbildung anzeigen

Seit Juni 2017 steht in der Nordholzer Flugzeugwerft ein Prüfstand der besonderen Art. So können die Marineflieger Hydraulikbooster und Zylinder selbst überprüfen und instand setzen. Dies bedarf jedoch sehr vieler Anträge und Absprachen, um die Flugsicherheit zu gewährleisten. „Dieser ist einzigartig in der Bundeswehr, da die Marineflieger als einzige die P-3C „Orion“ fliegen. Der Teststand wurde speziell an die Hydraulikanlage des Seefernaufklärers angepasst. Durch seine vier Hauptbaugruppen kann der Teststand die elektrische, hydraulische und mechanische Ansteuerung im Luftfahrzeug abbilden und im Test überprüfen.“, erklärt der Werkstattleiter Hauptbootsmann Robin Wendlandt.

Der Hydraulikzylinder wird im Teststand eingebaut und die Schläuche angeschlossen. „Damit sich Hydraulikanlagen bewegen, wird Öl in die Schläuche gepresst und somit einzelne Zylinder in Bewegung gesetzt. Mit Hilfe des Teststandes können wir die Dichtigkeit und zugleich die Funktion der einzelnen Zylinder testen“, erklärt der Portepeeunteroffizier weiter.

Während der Test anläuft erklärt Werkstattleiter Hauptbootsmann Wendlandt: „Für uns ist das ein riesen Erfolg. Früher haben wir alles zur externen Instandsetzung geschickt. Die Reparaturphase konnte auch mal bis zu zwei Jahre dauern. Das war ein großes Problem, auch für die Einsatzfähigkeit der Flugzeuge. Umso schöner, dass wir jetzt alles vor Ort durchführen können.

Ein Soldat schaut durch die Scheibe eines Glaskastens auf ein technisches Gerät.

Im Prüfstand wird der Härtetest absolviert (Quelle: 2017 Bundeswehr / Sascha Jonack)Größere Abbildung anzeigen

Die Testphase läuft automatisch. Währenddessen werden die Zylinder in verschiedenen Geschwindigkeiten und mit unterschiedlichen Öldrücken hin und her bewegt. Am Ende der Testphase muss der Zylinder nicht nur dicht sein, sondern muss auch sämtliche getesteten Funktionen erfüllen.

Nach etwa 2 Stunden sind die Funktionstests durchgeführt. Der Test ist bestanden. „Nun kann der Zylinder wieder eingebaut werden“, erklärt Hauptbootsmann Jens Buttenberg zum Schluss.


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Stand vom: 01.11.17 | Autor: 


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